เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect ZD)
ฝึกอบรม เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect ZD)

เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect ZD)
ของหลักการจัดการ/รายละเอียดเบื้องต้น
ของเสีย หมายถึง ของที่มีคุณภาพไม่ครบสมบูรณ์ตามความต้องการของลูกค้าหรือของที่มีคุณสมบัติ ทางคุณภาพ ( เงื่อนไขทุกๆข้อของแบบ Drawing) ไม่สมบูรณ์ครบถ้วนตามที่ได้กำหนดไว้
เมื่อเกิดของเสียย่อมส่งผลกระทบกับองค์กรมากมายเช่น สิ้นเปลืองคน อุปกรณ์เครื่องจักร พลังงาน วัตถุดิบ ฯลฯ อีกทั้งยังทำให้เกิดความคิดฝังใจ จนกลายเป็นความเชื่อและวัฒนธรรมของการยอมรับให้เกิดของเสีย มีการซื้อ การจัดเก็บ และการใช้วัตถุดิบเกินความจำเป็น แรงงานเกิดความเหนื่อยล้า และ เกิดความขัดแย้งขึ้นในการทำงาน
สภาพที่ไม่ก่อให้เกิดของเสีย (Defect Free Condition)
“เพื่อให้โรงงานปลอดปัญหาผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ บริษัทต้องวิเคราะห์กระบวนการผลิต และเครื่องจักรอย่างเต็มที่เพื่อกำหนดและรักษาสภาพที่ไม่นำไปสู่การเกิดของเสีย (Defect Free Condition)“
.jpg)
ใครคือผู้รับผิดชอบการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ
ฝ่ายควบคุมคุณภาพจะต้องรับผิดชอบในการส่งเสริมการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพทั่วทั้งบริษัท หรือ โรงงาน โครงการที่ทำในการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพมีความยากง่ายไม่เท่ากัน โครงการที่มีกระบวนการผลิตที่ใหญ่โต หรือต้องการเทคโนโลยีที่ทันสมัย จะต้องได้รับการแก้ไขโดย Project Team ที่นำโดยผู้จัดการแผนก ส่วนโครงการที่ง่ายให้กลุ่มย่อยในพื้นที่ทำงานได้ แก้ไขกันเอง หลังจากทีมงานกำหนดเงื่อนไขสำหรับของเสียเป็นศูนย์ พนักงานส่วนผลิตจะต้องดูแลและควบคุมสภาพเหล่านี้เกือบทั้งหมดให้เป็นส่วนหนึ่งของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ปัญหาที่ยากขึ้นจะแก้ไขโดย Project Team จากฝ่ายผลิต รวมกับแผนกอื่น เช่น ฝ่ายออกแบบผลิตภัณฑ์ วิศวกรรมการผลิต วิศวกรรมเครื่องจักร ฝ่ายบำรุงรักษา และประกันคุณภาพ
ปรัชญาพื้นฐานที่จะนำไปสู่ Zero defect
เมื่อเราทราบถึงข้อกำหนดที่จะทำให้เกิด zero defect แล้ว เราจึงต้องจัดทำแผนผังขั้นตอนดำเนินงานการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ 10 ขั้นตอน
วัตถุประสงค์
1.เพื่อให้ผู้เข้าฝึกอบรมมีความรู้ ความเข้าใจในหลักการดำเนินกิจกรรมลดของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
2. เพื่อยกระดับความสามารถของผู้เข้ารับการอบรมในแต่ละแผนก เข้าใจถึงกระบวนการที่ทำให้เกิดของเสียของแต่ละส่วนของที่ตนรับผิดชอบอยู่
3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจรายละเอียดการดำเนินงาน มีความสามารถในการวางแผนปรับปรุงการผลิตเพื่อมุ่งสู่การผลิตของเสียเป็นศูนย์
กลุ่มเป้าหมาย : สำหรับผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น
กำหนดการอบรม [Pre-test]
09.00-12.00 วัตถุประสงค์ของ การทำกิจกรรม Zero Defect
- Defect Free Condition คืออะไร
- ปรัชญาพื้นฐานที่จะนำไปสู่ Zero defect
- การดำเนินกิจกรรม การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ 7 ขั้นตอน [ย่นย่อ]
1. จัดเตรียม QA matrix & Defect mode
2. วิเคราะห์สภาพของปัจจัยการผลิต (4M)
3. จัดเตรียม Problem Chart
4. จัดทำ FMEA / Why Why analysisกับปัจจัยการผลิตที่มีข้อบกพร่อง / ปัญหา
ความสัมพันธ์ที่ไม่ชัดเจนต่อ
5. วิเคราะห์หาวิธีการ และดำเนินการปรับปรุงตามแผนงาน
6. ทบทวนสภาพปัจจัยการผลิต (4M) หลังการปรับปรุง
7. กำหนดมาตรฐานที่ตรวจสอบได้ และนำไปปฏิบัติ
12.00-13.00 - พัก
13.00-16.30 A. Case study [หน่วยงาน QC นำข้อมูลความสูญเสียที่เกิดขึ้น]
* จัดทำ QA matrix [2-3 Section]
* วิเคราะห์สภาพของปัจจัยการผลิต (4M) [2-3 Section]
* จัดทำ Problem Chart [2-3 Section]
* Why Why analysis
* วิเคราะห์หาวิธีการ และดำเนินการปรับปรุงตามแผนงาน
* ทบทวนสภาพปัจจัยการผลิต (4M) หลังการปรับปรุง
* กำหนดมาตรฐานที่ตรวจสอบได้นำไปปฏิบัติ
- Q&A
- [Post-test]
รูปแบบการอบรม
- บรรยาย และยกตัวอย่าง
- ทำกิจกรรมระดมความคิดเห็นเพื่อใช้เป็นแนวทางในการวางแผนปรับปรุงการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์
ติดต่อสอบถามข้อมูลการอบรม
บริษัท บิ๊กคิว เทรนนิ่ง จำกัด
BIG Q TRAINING CO., LTD.
16/2 หมู่ 6 ต.มาบแค อ.เมือง จ.นครปฐม 73000
16/2 Moo 6, Marb-kae, Muang Nakornpathom, Nakornpathom 73000
เบอร์ติดต่อ : 089-9993466 Fax : 034973518
เว็บไซต์ : www.bigqtraining.com Email : info@bigqtraining.com

ฝึกอบรม เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect ZD)
|