ฝึกอบรม เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect ZD)

เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect  ZD)

ของหลักการจัดการ/รายละเอียดเบื้องต้น
   ของเสีย หมายถึง ของที่มีคุณภาพไม่ครบสมบูรณ์ตามความต้องการของลูกค้าหรือของที่มีคุณสมบัติ ทางคุณภาพ ( เงื่อนไขทุกๆข้อของแบบ Drawing) ไม่สมบูรณ์ครบถ้วนตามที่ได้กำหนดไว้
 
   เมื่อเกิดของเสียย่อมส่งผลกระทบกับองค์กรมากมายเช่น สิ้นเปลืองคน อุปกรณ์เครื่องจักร พลังงาน วัตถุดิบ ฯลฯ อีกทั้งยังทำให้เกิดความคิดฝังใจ จนกลายเป็นความเชื่อและวัฒนธรรมของการยอมรับให้เกิดของเสีย มีการซื้อ การจัดเก็บ และการใช้วัตถุดิบเกินความจำเป็น แรงงานเกิดความเหนื่อยล้า และ เกิดความขัดแย้งขึ้นในการทำงาน
สภาพที่ไม่ก่อให้เกิดของเสีย   (Defect Free Condition)
  “เพื่อให้โรงงานปลอดปัญหาผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ บริษัทต้องวิเคราะห์กระบวนการผลิต และเครื่องจักรอย่างเต็มที่เพื่อกำหนดและรักษาสภาพที่ไม่นำไปสู่การเกิดของเสีย (Defect Free Condition)“

ใครคือผู้รับผิดชอบการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ
    ฝ่ายควบคุมคุณภาพจะต้องรับผิดชอบในการส่งเสริมการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพทั่วทั้งบริษัท หรือ โรงงาน โครงการที่ทำในการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพมีความยากง่ายไม่เท่ากัน โครงการที่มีกระบวนการผลิตที่ใหญ่โต หรือต้องการเทคโนโลยีที่ทันสมัย จะต้องได้รับการแก้ไขโดย Project Team ที่นำโดยผู้จัดการแผนก ส่วนโครงการที่ง่ายให้กลุ่มย่อยในพื้นที่ทำงานได้ แก้ไขกันเอง หลังจากทีมงานกำหนดเงื่อนไขสำหรับของเสียเป็นศูนย์ พนักงานส่วนผลิตจะต้องดูแลและควบคุมสภาพเหล่านี้เกือบทั้งหมดให้เป็นส่วนหนึ่งของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ปัญหาที่ยากขึ้นจะแก้ไขโดย Project Team จากฝ่ายผลิต รวมกับแผนกอื่น เช่น ฝ่ายออกแบบผลิตภัณฑ์  วิศวกรรมการผลิต  วิศวกรรมเครื่องจักร ฝ่ายบำรุงรักษา และประกันคุณภาพ
ปรัชญาพื้นฐานที่จะนำไปสู่ Zero defect
 
     เมื่อเราทราบถึงข้อกำหนดที่จะทำให้เกิด zero defect แล้ว เราจึงต้องจัดทำแผนผังขั้นตอนดำเนินงานการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ 10 ขั้นตอน

วัตถุประสงค์
   1.เพื่อให้ผู้เข้าฝึกอบรมมีความรู้ ความเข้าใจในหลักการดำเนินกิจกรรมลดของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
   2. เพื่อยกระดับความสามารถของผู้เข้ารับการอบรมในแต่ละแผนก เข้าใจถึงกระบวนการที่ทำให้เกิดของเสียของแต่ละส่วนของที่ตนรับผิดชอบอยู่
   3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจรายละเอียดการดำเนินงาน มีความสามารถในการวางแผนปรับปรุงการผลิตเพื่อมุ่งสู่การผลิตของเสียเป็นศูนย์

กลุ่มเป้าหมาย : สำหรับผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม [Pre-test]
09.00-12.00   วัตถุประสงค์ของ การทำกิจกรรม Zero Defect
                   - Defect Free Condition คืออะไร
                   - ปรัชญาพื้นฐานที่จะนำไปสู่ Zero defect
                   -  การดำเนินกิจกรรม การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ 7 ขั้นตอน [ย่นย่อ]
                     1. จัดเตรียม QA matrix & Defect mode
                     2. วิเคราะห์สภาพของปัจจัยการผลิต (4M)
                     3. จัดเตรียม Problem Chart
                     4. จัดทำ FMEA / Why Why analysisกับปัจจัยการผลิตที่มีข้อบกพร่อง / ปัญหา
                         ความสัมพันธ์ที่ไม่ชัดเจนต่อ
                     5. วิเคราะห์หาวิธีการ และดำเนินการปรับปรุงตามแผนงาน
                     6. ทบทวนสภาพปัจจัยการผลิต (4M) หลังการปรับปรุง
                     7. กำหนดมาตรฐานที่ตรวจสอบได้ และนำไปปฏิบัติ
12.00-13.00  - พัก
13.00-16.30    A. Case study [หน่วยงาน QC นำข้อมูลความสูญเสียที่เกิดขึ้น]
                         * จัดทำ QA matrix [2-3 Section]
                         * วิเคราะห์สภาพของปัจจัยการผลิต (4M) [2-3 Section]
                         * จัดทำ Problem Chart [2-3 Section]
                         * Why Why analysis
                         * วิเคราะห์หาวิธีการ และดำเนินการปรับปรุงตามแผนงาน
                         * ทบทวนสภาพปัจจัยการผลิต (4M) หลังการปรับปรุง
                         * กำหนดมาตรฐานที่ตรวจสอบได้นำไปปฏิบัติ
                  - Q&A
                  - [Post-test]

รูปแบบการอบรม
   - บรรยาย และยกตัวอย่าง
   - ทำกิจกรรมระดมความคิดเห็นเพื่อใช้เป็นแนวทางในการวางแผนปรับปรุงการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์

ติดต่อสอบถามข้อมูลการอบรม
บริษัท บิ๊กคิว เทรนนิ่ง จำกัด
BIG Q TRAINING CO., LTD.

16/2 หมู่ 6 ต.มาบแค อ.เมือง จ.นครปฐม 73000
16/2 Moo 6, Marb-kae, Muang Nakornpathom, Nakornpathom 73000
เบอร์ติดต่อ : 089-9993466 Fax : 034973518
เว็บไซต์ : www.bigqtraining.com Email : info@bigqtraining.com

ฝึกอบรม เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect  ZD)