ISO9001 ISO14001 ISO/TS16949 AS9100 Lean 5ส KPI PDCA KAIZEN Why-Why Analysis QC-7 Tools Job Instruction (TWI-JI) Job Method (TWI-JM) Job Relations (TWI-JR) 7 Wastes Visual Management QCC MBO TQM TPM MSA SPC APQP FMEA PPAP

การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบของกระบวนการ Process Failure Mode and Effects Analysis (PFMEA) AIAG & VDA 1st Issued June 2019 (fmea new version)

เทคนิคการบริหารงานด้วย PDCA อย่างมีประสิทธิภาพ(สำหรับหัวหน้างาน)

การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน Preventive Maintenance ภาคทฤษฏี (1วัน)

ขออภัยในปี 2555 ทาง BIGQ ของดการจัด Public Training

การบำรุงรักษาทวีผลแบบทุกคนมีส่วนร่วม Total Productive Maintenance (TPM) (3 step,4 Pillar) ทฤษฎี + ปฏิบัติ 3 วัน

การติดตามประเมินผลและการส่งเสริมการทำกิจกรรม QCC ( สำหรับหน่วยงานส่งเสริม )

ข้อกฎหมายด้านสิ่งแวดล้อมสำหรับ ISO14001





อบรม ฝึกอบรม Training อบรมสัมมนา หลักสูตรอบรม สถาบันฝึกอบรม อบรมISO In-house Training ISO9001 ISO14001 TS16949


ต้องการแลกลิงค์กับเรา
Copy Code ไปไว้ที่เว็บท่านได้เลยครับ
แล้วเมล์มาแจ้งเราจะนำแบบเนอร์ขจงท่าน
มาติดที่เว็บเรา Bigqtraining.com

ดูลิงค์ทั้งหมด

  
เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect ZD)

ฝึกอบรม เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect ZD)

เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect  ZD)

 

ของหลักการจัดการ/รายละเอียดเบื้องต้น
   ของเสีย หมายถึง ของที่มีคุณภาพไม่ครบสมบูรณ์ตามความต้องการของลูกค้าหรือของที่มีคุณสมบัติ ทางคุณภาพ ( เงื่อนไขทุกๆข้อของแบบ Drawing) ไม่สมบูรณ์ครบถ้วนตามที่ได้กำหนดไว้
 
   เมื่อเกิดของเสียย่อมส่งผลกระทบกับองค์กรมากมายเช่น สิ้นเปลืองคน อุปกรณ์เครื่องจักร พลังงาน วัตถุดิบ ฯลฯ อีกทั้งยังทำให้เกิดความคิดฝังใจ จนกลายเป็นความเชื่อและวัฒนธรรมของการยอมรับให้เกิดของเสีย มีการซื้อ การจัดเก็บ และการใช้วัตถุดิบเกินความจำเป็น แรงงานเกิดความเหนื่อยล้า และ เกิดความขัดแย้งขึ้นในการทำงาน
สภาพที่ไม่ก่อให้เกิดของเสีย   (Defect Free Condition)
  “เพื่อให้โรงงานปลอดปัญหาผลิตสินค้าที่มีคุณภาพ บริษัทต้องวิเคราะห์กระบวนการผลิต และเครื่องจักรอย่างเต็มที่เพื่อกำหนดและรักษาสภาพที่ไม่นำไปสู่การเกิดของเสีย (Defect Free Condition)“

ใครคือผู้รับผิดชอบการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ
    ฝ่ายควบคุมคุณภาพจะต้องรับผิดชอบในการส่งเสริมการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพทั่วทั้งบริษัท หรือ โรงงาน โครงการที่ทำในการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพมีความยากง่ายไม่เท่ากัน โครงการที่มีกระบวนการผลิตที่ใหญ่โต หรือต้องการเทคโนโลยีที่ทันสมัย จะต้องได้รับการแก้ไขโดย Project Team ที่นำโดยผู้จัดการแผนก ส่วนโครงการที่ง่ายให้กลุ่มย่อยในพื้นที่ทำงานได้ แก้ไขกันเอง หลังจากทีมงานกำหนดเงื่อนไขสำหรับของเสียเป็นศูนย์ พนักงานส่วนผลิตจะต้องดูแลและควบคุมสภาพเหล่านี้เกือบทั้งหมดให้เป็นส่วนหนึ่งของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ปัญหาที่ยากขึ้นจะแก้ไขโดย Project Team จากฝ่ายผลิต รวมกับแผนกอื่น เช่น ฝ่ายออกแบบผลิตภัณฑ์  วิศวกรรมการผลิต  วิศวกรรมเครื่องจักร ฝ่ายบำรุงรักษา และประกันคุณภาพ
ปรัชญาพื้นฐานที่จะนำไปสู่ Zero defect
 
     เมื่อเราทราบถึงข้อกำหนดที่จะทำให้เกิด zero defect แล้ว เราจึงต้องจัดทำแผนผังขั้นตอนดำเนินงานการบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ 10 ขั้นตอน

วัตถุประสงค์
   1.เพื่อให้ผู้เข้าฝึกอบรมมีความรู้ ความเข้าใจในหลักการดำเนินกิจกรรมลดของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect)
   2. เพื่อยกระดับความสามารถของผู้เข้ารับการอบรมในแต่ละแผนก เข้าใจถึงกระบวนการที่ทำให้เกิดของเสียของแต่ละส่วนของที่ตนรับผิดชอบอยู่
   3. เพื่อให้ผู้เข้ารับการอบรมเข้าใจรายละเอียดการดำเนินงาน มีความสามารถในการวางแผนปรับปรุงการผลิตเพื่อมุ่งสู่การผลิตของเสียเป็นศูนย์

กลุ่มเป้าหมาย : สำหรับผู้บริหาร ผู้จัดการ หัวหน้างาน
จำนวนผู้เข้าอบรม : 30 คน/รุ่น

กำหนดการอบรม [Pre-test]
09.00-12.00   วัตถุประสงค์ของ การทำกิจกรรม Zero Defect
                   - Defect Free Condition คืออะไร
                   - ปรัชญาพื้นฐานที่จะนำไปสู่ Zero defect
                   -  การดำเนินกิจกรรม การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ 7 ขั้นตอน [ย่นย่อ]
                     1. จัดเตรียม QA matrix & Defect mode
                     2. วิเคราะห์สภาพของปัจจัยการผลิต (4M)
                     3. จัดเตรียม Problem Chart
                     4. จัดทำ FMEA / Why Why analysisกับปัจจัยการผลิตที่มีข้อบกพร่อง / ปัญหา
                         ความสัมพันธ์ที่ไม่ชัดเจนต่อ
                     5. วิเคราะห์หาวิธีการ และดำเนินการปรับปรุงตามแผนงาน
                     6. ทบทวนสภาพปัจจัยการผลิต (4M) หลังการปรับปรุง
                     7. กำหนดมาตรฐานที่ตรวจสอบได้ และนำไปปฏิบัติ
12.00-13.00  - พัก
13.00-16.30    A. Case study [หน่วยงาน QC นำข้อมูลความสูญเสียที่เกิดขึ้น]
                         * จัดทำ QA matrix [2-3 Section]
                         * วิเคราะห์สภาพของปัจจัยการผลิต (4M) [2-3 Section]
                         * จัดทำ Problem Chart [2-3 Section]
                         * Why Why analysis
                         * วิเคราะห์หาวิธีการ และดำเนินการปรับปรุงตามแผนงาน
                         * ทบทวนสภาพปัจจัยการผลิต (4M) หลังการปรับปรุง
                         * กำหนดมาตรฐานที่ตรวจสอบได้นำไปปฏิบัติ
                  - Q&A
                  - [Post-test]

รูปแบบการอบรม
   - บรรยาย และยกตัวอย่าง
   - ทำกิจกรรมระดมความคิดเห็นเพื่อใช้เป็นแนวทางในการวางแผนปรับปรุงการผลิตที่มีของเสียเป็นศูนย์

 

 

ติดต่อสอบถามข้อมูลการอบรม
บริษัท บิ๊กคิว เทรนนิ่ง จำกัด
BIG Q TRAINING CO., LTD.


16/2 หมู่ 6 ต.มาบแค อ.เมือง จ.นครปฐม 73000
16/2 Moo 6, Marb-kae, Muang Nakornpathom, Nakornpathom 73000
เบอร์ติดต่อ : 089-9993466 Fax : 034973518

เว็บไซต์ :
www.bigqtraining.com Email : info@bigqtraining.com


ฝึกอบรม เทคนิคการผลิตสู่การทำของเสียเป็นศูนย์(Zero Defect  ZD)